仲明    汪愛玲   姜振勇   宋劍     青島食品股份有限公司

 

摘 要    針對國、內(nèi)外市場對花生制品品質(zhì)及安全衛(wèi)生要求的不斷提高，將ISO22000食品安全管理體系標準、HACCP原理運用于花生醬加工過程中是生產(chǎn)管理及質(zhì)量關鍵控制點的選定，利用多年的生產(chǎn)實踐，將花生醬生產(chǎn)全過程的組織供應鏈的每個環(huán)節(jié)所有相關的食品危害都予以識別和充分控制，并通過對原料、產(chǎn)品跟蹤監(jiān)測與驗證，探討了花生醬質(zhì)量管理和質(zhì)量保證模式，確定了花生醬生產(chǎn)的質(zhì)量關鍵控制點、關鍵限值、監(jiān)控措施，便于工廠快捷簡便地監(jiān)控花生醬加工過程，保證產(chǎn)品質(zhì)量。

 

關鍵詞： 農(nóng)殘控制   黃曲霉毒素控制 磁鐵過濾器

 

前言   隨著ISO22000食品安全管理體系標準的推廣應用，國內(nèi)許多企業(yè)都認識到單靠事后檢測系統(tǒng)來保證產(chǎn)品質(zhì)量是不可靠的，紛紛建立質(zhì)量管理體系，變事后把關為預防控制。而我公司選用優(yōu)質(zhì)大花生為原料生產(chǎn)的“青食”海友花生醬作為我國第一個出口的花生醬產(chǎn)品，已有40年生產(chǎn)歷史，年產(chǎn)6000余噸，制作精細、口味醇香，各項指標均達到國家及國際質(zhì)量標準。 但隨著出口規(guī)模的迅速擴大，加之美國、日本、歐盟等主要進口市場紛紛制訂了針對相關產(chǎn)品的各項技術標準和認證制度，為企業(yè)出口設置了技術壁壘，相關產(chǎn)業(yè)面臨貿(mào)易壁壘的可能性也越來越大。為此，我們總結多年生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，從原、輔材料開始，預防可能危及人體健康的潛在危險的產(chǎn)生，對原料采購、生產(chǎn)到銷售的各個環(huán)節(jié)，可能產(chǎn)生食品污染的各種可能性進行分析，并制定相應的預防措施，建立食品安全管理體系，將食品危害因素降低到最低程度，使可能產(chǎn)生的危害得到控制，而且在實踐中證實所采取的措施是行之有效的。本文結合青島食品股份有限公司花生醬生產(chǎn)實踐，介紹應用ISO22000、HACCP原理等有關危害分析和關鍵控制點管理生產(chǎn)的具體做法，供業(yè)內(nèi)同行參考。

 

1 花生醬加工過程中的危害評估

 

1.1 花生醬加工工藝流程：

       年度基地作物風險評估→ 花生采購→ 花生檢驗→ 花生投料→ 選別 → 烘烤→ 去皮→ 篩選→ 磨醬→ 調(diào)和→ 磁鐵過濾器 → 罐裝→ 重量檢測→ 封口

 

1.2 花生醬生產(chǎn)產(chǎn)生的危害因素識別

根據(jù)ISO22000食品安全管理體系明確食品鏈中各環(huán)節(jié)的角色，制定了前提方案，并通過制定HACCP計劃和操作性前提方案控制措施作和，保證食品安全，在此基礎上進行生物、物理和化學危害分析。

 

1.2.1 物理和化學危害

原料產(chǎn)區(qū)環(huán)境污染、使用除草、殺菌、殺蟲藥不當造成原料受到農(nóng)殘污染。

原料儲存不當，造成微生物、黃曲霉毒素增殖，增加工藝污染。

花生烘烤、去皮后，花生內(nèi)部有發(fā)芽、霉變的對產(chǎn)品口味和黃曲霉含量會造成影響。

磨醬溫度控制不當造成溫度不夠，殺菌不足。

由于是農(nóng)產(chǎn)品種植、加工過程中可能混入金屬異物，對人體健康造成威脅，在加工花生醬過程中，生產(chǎn)設備運行中可能有金屬等異物脫落混入產(chǎn)品中。

 

1.2.2 微生物危害

加工人員和車間衛(wèi)生狀況、工器具衛(wèi)生狀況會造成微生物的污染。

手選、罐裝工序在加工過程中無特殊滅菌措施，這些工序中微生物污染對產(chǎn)品產(chǎn)生直接的危害，必須對人、用具、設備、環(huán)境嚴格控制。

 

1.2.3 花生醬加工過程中的食品安全評估（見表1）

 

表1

 

 

2   花生醬加工過程中的關鍵控制點（CCP）的確立

通過對花生醬加工過程中的食品安全評估分析可以看出：

2.1 花生仁作為主要生產(chǎn)原料，近幾年來，即面臨著農(nóng)藥殘留、黃曲霉毒素超標、重金屬超標等問題，對人體健康會造成威脅，該控制點的生物、化學、物理危害是顯著危害，所以原料是產(chǎn)生物理、化學危害的主要環(huán)節(jié)之一。

2.2 手選出霉、壞粒，是控制花生醬黃曲霉毒素超標的重要環(huán)節(jié)�；ㄉ�烘烤、去皮后，花生內(nèi)部有發(fā)芽、霉變的對產(chǎn)品口味和黃曲霉含量會造成影響，必須由人工揀出，并控制在一定范圍內(nèi)。

2.3 由于是農(nóng)產(chǎn)品，種植、加工過程中可能混入金屬異物；在加工花生醬過程中，生產(chǎn)設備運行中可能有金屬等異物脫落混入產(chǎn)品中，因而應在生產(chǎn)過程中加以控制。

    根據(jù)以上情況，結合工廠實際對產(chǎn)品所關注的質(zhì)量問題和對花生醬加工過程的危害評估（見表1），確定關鍵控制點為：

CCP1 原料花生仁采購、驗收

CCP2 手選出霉壞粒

CCP3 磁鐵過濾器過濾

其控制目的是最大限度地減少農(nóng)殘和化學污染，確保產(chǎn)品品質(zhì)和衛(wèi)生符合規(guī)定，符合進口要求，保障食用安全。

3 確定“關鍵控制點”的限值

3.1 原料采購和驗收

農(nóng)藥污染：每年收購前對原料基地及供應商進行風險評估。要求原料產(chǎn)區(qū)對六氯環(huán)己烷、丁酰肼、乙草胺、甲拌磷、敵敵畏、辛硫磷、毒死蜱、馬拉硫磷、代森錳鋅、多菌靈等農(nóng)殘的檢驗，特別對丁酰肼、乙草胺、六氯環(huán)已烷加強檢驗。使之符合相關出口國要求（例如：日本肯定列表）。

黃曲霉毒素的進廠檢驗根據(jù)不同客戶的要求控制在0.6 – 8μg/kg以下。

重金屬鎘的進廠檢驗根據(jù)客戶的要求控制在0.08 mg/kg以下。（澳大利亞標準為 ≤0.1 mg/kg）

3.2 黃曲霉毒素控制：

由于各個國家對黃曲霉毒素的限量要求不同（澳大利亞15ppb、日本5ppb、 國標20ppb）我廠將手選后的花生中霉、壞粒 控制在 2粒/kg以下。為驗證手選后花生米CCP點霉壞�？刂圃�2粒/kg以下是否能使成品醬黃曲霉毒素總量控制在客戶要求范圍內(nèi)，進行了如下實驗：

生產(chǎn)時分別抽取無霉壞粒、全是霉壞粒的樣品各1kg，粒數(shù)情況：

 

2、 將兩個1kg樣品分別粉碎，混合均勻，按常規(guī)檢驗方法各取25g，做對比實驗：

3、 按以上數(shù)據(jù)分析，兩個樣品折合到每粒中的黃曲霉總量：

   通過對以上數(shù)據(jù)分析，霉壞�？刂圃�2粒/kg以下，是安全的，考慮到原料本身因素，按此標準生產(chǎn)，黃曲霉毒素也可控制。

 

3.3 磁鐵過濾器吸濾出的金屬 ≤0.6mm

 花生醬生產(chǎn)為機械化生產(chǎn)，為驗證生產(chǎn)過程中無設備磨損或其它途徑有金屬混入產(chǎn)品，特將磁鐵過濾器安裝于管道內(nèi)，每6小時檢查有無吸濾出金屬。

 

 

4.   保證關鍵控制點得到控制的措施和程序

4.1 原料控制 

a. 建立基地 2003年起即建立了萬畝花生基地，采取公司+供方（花生加工廠）+農(nóng)戶的模式把分散的農(nóng)戶連成一體，首先對花生基地的輪作物及周邊種植作物使用農(nóng)藥情況進行普查，針對性的對各地的土壤進行抽樣檢測、分析，確定地區(qū)。花生播種階段，查看使用除草劑情況，要求農(nóng)戶嚴格按施用比例噴藥，防止濫用。

b. 種植監(jiān)督 栽培期間，公司每月派專業(yè)人員到基地檢查基地管理、栽培及病蟲害防治情況，要求供方農(nóng)技員每周分赴各基地普查栽培情況，做好花生生長及氣象情況記錄。抓好過程控制，期間，關注有無病、蟲害，嚴禁亂施農(nóng)藥等化學產(chǎn)品（尤其是丁酰肼等生長調(diào)節(jié)劑）。

c. 收獲季普查 收獲期間查看收獲情況，關注收獲前30天、收獲后15天的氣象情況，同時對其它各花生產(chǎn)地進行考察，采集樣品檢驗農(nóng)殘和黃曲霉毒素，并結合青島商檢局《黃曲霉毒素田間污染水平普查情況通報》確定收購。

d. 收購、儲藏 要求供方按溯源管理對各個鎮(zhèn)花生果實行單獨收購、單獨存放、單獨加工、實行代碼管理，并把生產(chǎn)前的檢驗延伸到生產(chǎn)加工環(huán)節(jié)，做好適時收獲 → 及時涼曬 → 科學脫殼（禁止加水）→ 分級 → 手選 → 包裝 → 安全儲藏 →運輸工作。整個過程嚴格控制，要求供方配備檢查員、監(jiān)督員跟單作業(yè)，全程跟蹤，確�；ㄉ�各鎮(zhèn)分開，不受污染，送貨單一律以代碼報驗。確保花生莢果在安全含水量以下（花生莢果在10%以下，花生仁在8.5以下），做好防霉、防潮工作。

e. 原料進廠 由化驗室每批原料索取供方黃曲霉毒素檢驗報告，抽樣檢驗采用日本島津的CS9000-飛點掃描儀或美國維康免疫親和法檢驗黃曲霉毒素是否符合標準。

f. 原料貯存 每作物年度于次年3月—4月底前基本完成采購工作，全部進入恒溫庫貯存，溫度保持15℃以下（經(jīng)過多年實踐認為控制在6℃以下效果最好），濕度70%以下。每月做好檢查工作，由化驗室對原料做全檢，發(fā)現(xiàn)問題及時調(diào)整。嚴格溯源管理工作，每批原料均按代碼收貨、貯存，以代碼貯存、發(fā)貨，車間生產(chǎn)用料記錄，形成良好追溯系統(tǒng)。

4.2 手選的控制

手選中花生仁經(jīng)烘烤、去皮，花生中的霉壞、發(fā)芽粒顯出，如不揀出，黃曲霉毒素可能產(chǎn)生對人體健康造成威脅，該控制點的化學危害是顯著危害。

監(jiān)測臨界值由當班班長每隔2小時隨機抽取手選后的花生米1kg，霉變、發(fā)芽粒≤2粒/kg。

4.3 磁鐵過濾器的控制

根據(jù)磁鐵過濾器的性能，確保磁鐵過濾器的使用、清潔、檢查方法，有效地連續(xù)監(jiān)控，、防止對人體健康造成威脅， 規(guī)定每生產(chǎn)6小時對磁鐵過濾器進行一次清洗、確認；將附著于磁鐵表面的花生醬盡量沖洗干凈，待磁鐵過濾器上的水分干燥后，將磁鐵表面附著的金屬物質(zhì)用透明膠粘取干凈、并將此透明膠粘貼在記錄表上，觀察、記錄具體情況。檢測磁力，如磁力低于標準（≥7000高斯），及時更換。

5. 監(jiān)控CCP時出現(xiàn)偏差應采取以下修正措施

5.1 拒收：在入廠前發(fā)現(xiàn)原料存在污染，應拒收。投產(chǎn)前，如發(fā)現(xiàn)存在污染，應停止使用。

5.2 糾偏：在手選CCP出現(xiàn)偏差后，能收回重新處理排除危害的，可進行處理，并做好檢測記錄。

5.3 扣留：發(fā)現(xiàn)已成為危害公共利益的嚴重危險，應保留記錄組織評估，最終處理應包請有關部門認可。

6. 建立CCP記錄和有效記錄保存系統(tǒng)

6.1 CCP記錄

① 原料檢驗報告

②　手選CCP點檢查記錄

③　磁鐵過濾器檢查記錄

6.2 有效記錄保持系統(tǒng)

① 車間質(zhì)檢員和班長負責CCP的抽查檢測并做好記錄。

② 車間主任、質(zhì)檢員負責每天現(xiàn)場抽查和復核CCP記錄，遇重大偏差時應及時報告上級主管部門。

7. 組織驗證食品安全體系正常工作程序

7.1 組織對HACCP計劃的評價

從原料收購到加工各環(huán)節(jié)中的生物、物理、化學危害，品質(zhì)不符合標準的危害是否完全列入HACCP計劃。

建立的HACCP計劃能否消除或控制上述危害。

計劃偏差的糾正措施，對出現(xiàn)的潛在危害的糾正處理，是否能保證產(chǎn)品安全。

計劃的監(jiān)控程序能否達到簡易、快速、準確地反映CCP臨界值結果，有效控制CCP的失誤。

其它方面對CCP計劃的修改、充實和補充。

7.2 實施關鍵控制點的檢查和驗證

7.2.1 按照CCP的監(jiān)控方法檢查是否受控符合HACCP計劃的要求。

7.2.2 用黃曲霉毒素檢測方法采集各CCP樣品，檢查各環(huán)節(jié)黃曲霉毒素指標，進行對比，了解各個階段黃曲霉毒素污染狀況。

7.2.3 檢查在對比過程中CCP出現(xiàn)的偏差，是否按規(guī)定進行糾正，是否符合CCP計劃實施要求。

7.2.4 查CCP記錄，按計劃規(guī)定的時間進行檢測記錄，出現(xiàn)偏差的處理記錄，是否符合HACCP計劃的要求。

8. 小結與討論

10.1 通過4年時間的實驗分析和3年的HACCP 實施，出口花生醬質(zhì)量大幅提高，其中黃曲霉毒素含量由2000年的平均8ppb以下，現(xiàn)在控制在平均4ppb以下。

10.2 通過食品安全管理體系的實施，花生醬質(zhì)量和工廠的管理水平都有了一個質(zhì)的飛躍，在嚴峻市場條件下，工廠出口量穩(wěn)定增加，大大提高了產(chǎn)品的信譽，促進了參與國際市場競爭，取得良好的經(jīng)濟和社會效益。

 

參考文獻：

GB/T 22000-2006食品安全管理體系——食品鏈中各類組織的要求

《HACCP體系及其應用準則》Annex to CAC/RCP 1—1996，Rev（1997）

《預防和減少花生中黃曲霉毒素污染操作規(guī)范》 CAC/RCP 55-2004

國家商檢《關于出口花生黃曲霉毒素控制要求》