傳統(tǒng)的紙筆記錄，需要大量的人力物力，往往是出現(xiàn)了質(zhì)量問題后才去尋找原因。現(xiàn)代質(zhì)量管理則是強調(diào)以預(yù)防為主，要求在產(chǎn)品生產(chǎn)的過程中就猛抓質(zhì)量，最大程度降低不合格率。這就需要質(zhì)量控制圖來幫助實現(xiàn)。

企業(yè)產(chǎn)品的生產(chǎn)過程中，如果要盡最大努力降低不合格率，這就需要研究兩個問題：一是如何使生產(chǎn)過程具有保證不出不合格品的能力；二是如何把這種保證不出不合格品的能力保持下去，一旦這種保證質(zhì)量的能力不能維持下去，應(yīng)能盡早發(fā)現(xiàn)，及時得到情報，查明原因，采取措施，使這種保證質(zhì)量的能力繼續(xù)穩(wěn)定下來，保持下去，真正做到防患于未然。前一個問題一般稱為生產(chǎn)過程中的工序能力分析，后一個問題一般稱為生產(chǎn)過程的控制。這兩個問題都與質(zhì)量控制圖有著密切的聯(lián)系。

質(zhì)量控制圖是畫有控制界限的一種圖。它是用來區(qū)分質(zhì)量波動究竟是偶然原因引起的還是由于系統(tǒng)原因引起的，可以提供系統(tǒng)原因存在的信息，從而判斷生產(chǎn)過程是否處于穩(wěn)定狀態(tài)的圖。從這個意義上講，質(zhì)量控制圖是發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)原因的“信號圖”、“溫度計”。

質(zhì)量控制圖的主要用途有：

某個工人，用同一批原材料在同一臺機器設(shè)備上所生產(chǎn)出來的同一種零件，其質(zhì)量特性值不會完全一樣。這就是我們常說的產(chǎn)品質(zhì)量特性值有波動（或稱分散、差異）的現(xiàn)象。這種現(xiàn)象反映了產(chǎn)品質(zhì)量具有“波動性”這個特點。

主要有五個方面：①人（Man）——操作者對質(zhì)量的認識、技術(shù)熟練程度、身體狀況等；②機器（Machine）——機器設(shè)備、工夾具的精度和維護保養(yǎng)狀況等；③材料（Material）——材料的成分、物理性能和化學(xué)性能等；④方法（Method）——這里包括加工工藝、工裝選擇、操作規(guī)程、測量方法等；⑤環(huán)境（Environment）——工作地的溫度、濕度、照明和清潔條件等。 

從過程質(zhì)量控制的角度來看，通常又把上述造成質(zhì)量波動的五方面的原因歸納為偶然性原因和系統(tǒng)性原因。

偶然性原因是不可避免的原因，一定程度上又可以說是正常原因。如原材料性能、成分的微小差異，機床的輕微振動，刀具承受壓力的微小差異，切削用量、潤滑油、冷卻液及周圍環(huán)境的微小變化，刀具的正常磨損，夾具的微小松動，工藝系統(tǒng)的彈性變形，工人操作中的微小變化，測試手段的微小誤差，檢查員讀值的微小差異等等。一般來說，這類影響因素很多，不易識別，其大小和作用方向都不固定，也難以確定。它們對質(zhì)量特性值波動的影響較小，使質(zhì)量特性值的波動呈現(xiàn)典型的分布規(guī)律。

系統(tǒng)性原因在生產(chǎn)過程中少量存在的，并且對產(chǎn)品質(zhì)量不經(jīng)常起作用的影響因素。一旦在生產(chǎn)過程中存在這類因素，就必然使產(chǎn)品質(zhì)量發(fā)生顯著的變化。這類因素有工人不遵守操作規(guī)程或操作規(guī)程有重大缺點，工人過度疲勞，原材料規(guī)格不符，材質(zhì)不對，機床振動過大，刀具過度磨損或損壞，夾具嚴重松動，刀具的安裝和調(diào)整不當，定位基準改變，馬達運轉(zhuǎn)異常，潤滑油牌號不對，使用未經(jīng)檢定過的測量工具，測試錯誤，測量讀值帶一種偏向等等。一般來說這類影響因素較少，容易識別，其大小和作用方向在一定的時間和范圍內(nèi)，表現(xiàn)為一定的或周期性的或傾向性的有規(guī)律的變化。 

隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，對產(chǎn)品質(zhì)量的要求也越來越高，相應(yīng)地也能制造出更精密的零部件和產(chǎn)品。過去無法控制和管理的偶然性因素，可以通過精密的機器設(shè)備和測試手段來進行控制和管理，保證產(chǎn)品高質(zhì)量的要求。另外也應(yīng)該看到，這兩類原因在一定條件下是可以相互轉(zhuǎn)化的，因此，它們的區(qū)別是相對的。關(guān)鍵問題是我們要加強對它們尤其是系統(tǒng)性原因的預(yù)測和控制。

一般來說，質(zhì)量控制圖上的點反映出過程受控的穩(wěn)定程度。當過程處于受控狀態(tài)時，其點就隨機分散在中心線兩側(cè)附近，而接近上下控制界限的點較少。如點未越出控制界限，且在控制界限內(nèi)排列沒有缺陷，則可認為過程基本上處于受控狀態(tài)。那么，怎樣分析控制界限內(nèi)點的排列有缺陷，即過程中會發(fā)生哪些異常變化呢？

在控制圖上，內(nèi)夾的點連續(xù)出現(xiàn)構(gòu)成了一個鏈。即：①在中心線一側(cè)連續(xù)出現(xiàn)7點鏈。②點在中心線一側(cè)多次出現(xiàn)，如：a．連續(xù)11個點中至少有10個點在同一側(cè)；b．連續(xù)14個點中至少有12個點在同一側(cè)；c．連續(xù)17個點中至少有14個點在同一側(cè)；d．連續(xù)20個點中至少有16個點在同一側(cè)。

點在控制界限附近出現(xiàn)，是指點在±2倍標準偏差～±3倍標準偏差這個范圍內(nèi)出現(xiàn)的意思。①連續(xù)3個點中有2個點出現(xiàn)在控制界限附近；②連續(xù)7個點中有3個點在控制界限附近；③連續(xù)10個點中有4個點在控制界限附近。

  3、傾向