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①印刷工藝
由于液態(tài)奶生產(chǎn)須貫徹綠色標志認證，因此要求印刷油墨既要符合環(huán)保要求，又要能夠耐受雙氧水消毒。國內(nèi)在這一領域有較成熟產(chǎn)品的油墨公司有大連施密特、昆山卡樂、浙江新東方等。
由于奶膜容易拉伸，印刷圖案簡單，產(chǎn)量大，需要使用環(huán)保油墨，非常適合采用柔版印刷工藝，如 W&H和F&K的衛(wèi)星式柔版印刷設備，及國產(chǎn)的衛(wèi)星式柔版印刷設備都是很好的選擇。但由于相對來說此類柔版印刷設備投資較高，所以，國內(nèi)很多印刷廠仍采用凹版印刷方式印刷奶膜，也可得到較好的印刷效果。
②常見印刷故障
印刷墨層脫落是超高溫滅菌奶膜印刷中容易出現(xiàn)的問題。導致奶膜墨層脫落的原因比較復雜，既有油墨性能方面的原因，也有印刷廠家使用不當?shù)脑�。很多工廠為了避免墨層脫落，采用在PE膜表面印刷后，再在其表面流延PE的方法，變表印為里印，以保護墨層。
2.巴氏殺菌包裝
巴氏殺菌的溫度一般為60～90℃，殺菌過程不是連續(xù)的，所以對奶膜的性能要求相對較低，但對包裝膜的殺菌要求基本一樣，也要經(jīng)受雙氧水消毒處理。因此，在奶膜的結構與原料配比和油墨的選用上，基本同超高溫滅菌奶膜一致。由于巴氏殺菌灌裝設備投資較低，因此乳品廠基本上都有一部分產(chǎn)品采用這種消毒方式，所以巴氏殺菌包裝的應用比較廣泛。
3.普通包裝
普通包裝奶膜一般為單層膜，是由各種PE添加一定比例的白色母料后，經(jīng)吹膜設備制成，為非阻隔型結構。也可用于巴氏殺菌法（85℃/30分）進行熱灌裝，但保質(zhì)期較短，只有3天左右。
規(guī)模比較小的乳品廠仍采用將乳品包裝后，再在95～120℃的水中蒸煮的消毒方法，給奶膜的使用效果帶來了很多不確定因素，需要在原料上進行相應的改變，如使用中密度聚乙烯FB2310等，可滿足這種殺菌要求。
對液態(tài)奶包裝膜的性能要求
為了適應高速自動灌裝機的灌裝要求，液態(tài)奶包裝膜必須滿足以下幾方面的性能要求。
1.良好的爽滑性
奶膜的內(nèi)外表面應當具有良好的爽滑性，確保其在高速自動灌裝機上能夠順利地進行灌裝，因此，薄膜表面的動靜摩擦系數(shù)應較低，一般要求控制在0.2～0.4之間。薄膜的爽滑性主要是通過添加爽滑劑來實現(xiàn)，薄膜成型后，爽滑劑從薄膜內(nèi)遷移到表面，聚積成均勻的薄層，能顯著降低薄膜的摩擦系數(shù)，提高薄膜的爽滑性。
爽滑劑通常是油酸酰胺或芥酸酰胺，它與聚乙烯只是一種機械混合，不能很好地相容，分子熱運動會使其逐漸向低能的界面遷移，形成一弱界面層。如果爽滑劑含量過高，會影響奶膜的印刷適性，不利于印刷，因此，爽滑劑的用量要合理控制。
2.較高的拉伸強度
由于在灌裝過程中塑料薄膜要受到自動灌裝機機械拉力的作用，因此，要求奶膜必須具備足夠的拉伸強度，防止在灌裝機拉力的作用下被拉斷。在吹膜過程中選用MI較低的LDPE或者HDPE，對于提高聚乙烯薄膜的拉伸強度十分有利。
3.適當?shù)谋砻鎻埩χ?br /> 為了使印刷油墨能夠在聚乙烯塑料薄膜表面順利鋪展、潤濕和附著，要求奶膜的表面張力應達到一定的標準，否則會影響油墨在其表面的附著力和牢固度。
一般印刷條件下，要求聚乙烯薄膜的表面張力值在3.8×10-2N/m以上。由于聚乙烯屬于典型的非極性高分子材料，分子結構中不含極性基團，且結晶度高，表面自由能低，惰性較強，化學性能穩(wěn)定，相對而言，印刷適性較差，對油墨的附著力不理想；此外，薄膜中的助劑（爽滑劑、增塑劑等）不斷地向薄膜表面遷移，形成弱表面層，也會影響印刷油墨的附著牢度，因此，在印刷之前一般要對塑料薄膜進行表面處理，改變薄膜表面的化學結構，提高薄膜的表面張力，改善聚乙烯薄膜的印刷適性，以保證生產(chǎn)的順利進行。
4.優(yōu)良的熱封性能
奶膜要有良好的熱封制袋性和良好的封斷性，既要保證包裝袋熱封，又要能夠順利切斷，且熔融樹脂不黏刀。在吹膜過程中添加一定比例的LLDPE可以明顯改善奶膜的低溫熱封性能和夾雜物熱封性能。但LLDPE的添加量不能過大，否則會使奶膜的黏性過高，熱封時發(fā)生黏刀故障。
液態(tài)奶包裝膜的前景
2003年，僅超高溫滅菌奶用塑料軟包裝膜的市場規(guī)模就在5萬噸左右。從地理分布看，主要是北方和江浙一帶的乳品公司采用這種包裝形式�，F(xiàn)在，奶膜的結構正在向高阻隔性和環(huán)保方向發(fā)展。隨著乳品市場的發(fā)展，奶膜的需求量在快速增加，2004年的增加幅度大約在20%以上。所以很多塑料包裝公司紛紛進入奶膜市場，使得市場競爭日趨激烈，加之今年塑料原料價格的持續(xù)高位，利潤降低已是不爭的事實，因此，近期內(nèi)塑料包裝公司在進入這個市場前一定要認真考察，慎重定位，以免投資失誤。
