一    制 酸 崗 位
（一）操作目的：制造出足量合格的亞硫酸溶液，以滿足浸漬及纖維洗滌生產(chǎn)的需要。
（二）原料要求：
硫磺：硫含量≥98.5%，水份≤1%，砷含量≤0.0005%
（三）中間體控制指標(biāo)：
亞硫酸溶液中二氧化硫含量：0.25¬%—0.40%
（四）崗位流程            
一次水（過程水）
硫磺¬ 燃燒室 混合室  冷卻室  吸收塔  亞硫酸溶液
                                   去浸漬、纖維洗滌 暫存罐
（五）操作規(guī)程
1、開車：
（1）檢查硫磺爐及其塔頂風(fēng)機是否正常，制酸用水壓是否正常。
（2）準(zhǔn)備好引火物。
（3）硫磺爐內(nèi)均勻撒落一層硫磺，用引火物點燃硫磺，開啟塔項風(fēng)機。
（4）待硫磺大面積燃燒時，開啟制酸閥門進(jìn)行噴淋制酸。
（5）及時檢測控制亞硫酸溶液中二氧化硫含量達(dá)到要求。
（6）經(jīng)常巡檢掌握硫磺爐燃燒情況，及時添加硫磺。
2、停車：
（1）當(dāng)亞硫酸暫存罐將滿或指令停車時，停止添加硫磺，并根據(jù)燃燒情況調(diào)整進(jìn)水閥門。
（2）待硫磺燃燒接近結(jié)束時，停止進(jìn)水。燃燒完畢后關(guān)閉塔頂風(fēng)機。
（六）異常情況處理
（1）發(fā)現(xiàn)硫磺爐倒煙，應(yīng)立即檢查塔頂風(fēng)機是否正常。
（2）發(fā)現(xiàn)硫磺爐倒水，應(yīng)及時調(diào)整水量，或檢查冷卻管道是否內(nèi)漏。
（3）發(fā)現(xiàn)風(fēng)機風(fēng)量不足時，應(yīng)檢查氣體管道是否有硫磺堵塞。
（七）注意事項：
（1）二氧化硫是酸性氧化物，要注意戴好防護(hù)用品。
（2）要注意設(shè)備及管道的嚴(yán)密性，防止二氧化硫泄漏。
（3）添加硫磺要勤添少加，防止硫升華，并防止?fàn)C傷。
（4）堆放硫磺要遠(yuǎn)離明火熱源，注意防火、防濕、防潮。
（八）工藝及環(huán)境衛(wèi)生
（1）原料硫磺應(yīng)擺放整齊，并保持干燥。
（2）搞好設(shè)備及現(xiàn)場衛(wèi)生。
（3）及時處理好“跑、冒、滴、漏”
（4）做好檢測及記錄。
二    提 料 崗 位
（一）目的：對商品玉米進(jìn)行除雜清理，滿足生產(chǎn)投料需要。
（二）工藝流程：              
雜質(zhì)
商品玉米  斗式提升機     振動篩     玉米貯倉
                  風(fēng)機除塵    風(fēng)機除塵
（三）操作規(guī)程
1、開車
（1）檢查各設(shè)備運轉(zhuǎn)是否正常，減速機是否潤滑。
（2）依次啟動投倉斗提、振動篩、風(fēng)機、提料斗提、提料皮帶等設(shè)備、開始提料。
（3）根據(jù)皮帶輸送及斗式提升機、凈化效果，調(diào)整提料速度。
（4）及時清理振動篩篩上雜物，防止堵塞。及時清理各種廢棄物與雜質(zhì)，按要求進(jìn)行堆放或入庫。
（5）投料應(yīng)經(jīng)常保持小倉料滿。在不投料的情況下，如果小倉沒料或料不足時，應(yīng)啟動大倉卸料皮帶機及斗提機，向小倉供料，以保證生產(chǎn)投罐用料。
2、停車
（1）待玉米投完后，依次停止投料倉皮帶機、斗提機、振動篩、大提升機、投倉皮帶機及風(fēng)機等設(shè)備。
（2）徹底清理衛(wèi)生，檢查設(shè)備，保持設(shè)備良好運行狀態(tài)。
（四）異常情況處理
（1）有大量玉米混入玉米芯內(nèi)時，應(yīng)及時清理好振動篩篩面，防止扎繩纏繞堵塞。
（2）斗提機提升量減小。皮帶輪打滑，應(yīng)及時調(diào)整皮帶松緊程度。
（3）風(fēng)機振動嚴(yán)重時，應(yīng)及時清理風(fēng)葉。
三   浸 漬 崗 位
（一）目的：浸提出玉米中可溶性物質(zhì)，使玉米粒軟化，為各組分的分離做好準(zhǔn)備。
（二）原料要求
1、玉米   
水份，  %：  12.0¬—14.0
玉米粒雜質(zhì)，  % ： ≤2.5
垃圾雜質(zhì)，  %：  ≤1.0
淀粉含量，  % ： ≥70.0
灰份，  % ： 1.2¬¬——1.6
蛋白質(zhì)，  % ： 8¬——11
脂肪，  % ：  4¬¬——6
2、亞硫酸濃度， % ：  0.25——0.40
（三）工藝控制點：
1、浸漬溫度：48——52℃
2、浸漬時間：48小時以上
3、洗水溫度：40——45℃
4、浸漬方式：逆流浸泡
（四）中間體控制指標(biāo)
1、浸后玉米
水份，%：42¬¬——48
可溶物，%:2——3
比容，kg/m3:850
手感：軟
2、稀玉米漿
濃度，BX：6¬¬——8
酸度，%：≥12
二氧化硫，%：≤0.03
（五）工藝流程        

亞硫酸溶液
凈化后玉米     沉砂槽   浸漬罐    玉米分水篩    浸后玉米
稀玉米漿     去做菲訂
（六）操作規(guī)程
1、加料前落實投料浸漬罐，檢查管路閥門是否打開。
2、沉砂槽內(nèi)加入一次水，向罐內(nèi)送水，同時調(diào)整回流閥門，保證輸送泵不抽空。待罐內(nèi)水位超過出漿濾芯管以上時，開始下料。
3、投料過程中，根據(jù)回水情況，逐漸關(guān)小一次水閥門，甚至完全關(guān)閉。
4、待罐投滿料后，關(guān)閉下料閥，沉砂槽內(nèi)沒有玉米后，關(guān)閉輸送泵，并保證沉砂槽內(nèi)水不外溢。
5、及時清理沉砂槽內(nèi)的砂石。
6、投料過程中，必要時將玉米芯撈出。
7、罐內(nèi)投滿玉米后，將罐內(nèi)存有的輸送水放掉，然后開始倒罐，采取逆流倒罐方式，即“老玉米加新酸，新玉米加老酸”。新酸加入時啟動螺旋板加熱器對新酸進(jìn)行加溫，控制溫度為45——50℃，倒完后進(jìn)行自身循環(huán)。
8、新加玉米浸漬后需出漿時，通知菲汀加工或出漿到暫存罐內(nèi)，出完漿后進(jìn)行倒罐。
9、對倒罐已空漿的玉米進(jìn)行加洗水洗滌，特殊情況可不洗滌，其余各罐進(jìn)行自身循環(huán)。洗滌完畢后放水，然后放罐進(jìn)行破碎。
10、啟動送料系統(tǒng)，向破碎崗位送料，放料量由磨篩三樓進(jìn)行控制。
(七)異常情況處理
1、投送料過程中應(yīng)注意不得斷水，防止堵管。一旦堵管應(yīng)用水沖開或拆開處理。
2、浸泡液應(yīng)完全覆蓋玉米，如倒罐后浸漬液不足，應(yīng)按順序補充部分新酸。
（八）注意事項
1、使用行燈應(yīng)保證在36V以下，防止觸電事故。不做照明用時應(yīng)將燈放到罐外并關(guān)閉。經(jīng)常檢查測量用量及燈具的牢固程度。
2、浸漬罐內(nèi)嚴(yán)禁掉入異物，一旦掉入應(yīng)立即報告，以便解決。
3、每次出漿應(yīng)送檢，達(dá)到質(zhì)量要求。
4、及時檢測新酸加入后的SO2含量及浸漬液的濃度。
5、防止跑冒滴漏，特別是蒸汽閥門內(nèi)漏。
6、帶冷卻水的循環(huán)泵啟動前必須先開啟冷卻水，待有水流出后，方可啟動泵。停車時泵停后再停水。
四   二樓磨篩崗位
（一）目的：將浸漬后的玉米進(jìn)行兩次破碎脫胚，并進(jìn)行胚芽分離與洗滌。纖維分離，為分離崗位提供優(yōu)質(zhì)粗淀粉乳。
（二）來料要求：
浸后玉米      水份，%：42——48
可溶物，%：2——3
手感：軟
（三）工藝控制點：
脫胚磨電機工作電流，A：≤70
針磨電機電流，A：≤150
（四）中間體控制指標(biāo)
1、破碎：玉米瓣數(shù)    破后整粒     聯(lián)結(jié)胚芽    深度    游離胚芽
一次破碎   5—8       ＜1%        ≤2.5%    6－7.5Be   ≥85%
二次破碎  10¬¬—12       0           ≤0.3%    7—9 Be    ≥95%¬
2、磨后纖維聯(lián)結(jié)淀含：≤20%
稀漿手感：無粒狀硬物
（五）崗位流程
浸后玉米     一次脫胚    一次胚芽分離    胚芽洗滌   去胚芽分水篩
                             二次脫胚   初分備篩    粗淀粉乳
                                        針磨
 去洗滌槽
（六）操作規(guī)程
1、檢查各運轉(zhuǎn)設(shè)備是否正常，啟動浸漬送料系統(tǒng)，通知貯槽崗位啟動過程水泵。
2、啟動一次，二次脫胚磨，適當(dāng)開啟一次脫胚用水閥門，緩緩開啟玉米下料閥，開始玉米破碎，調(diào)整好物料稠度。
3、啟動針磨油站系統(tǒng)，待有回油后啟動針磨，進(jìn)行纖維分離。
（七）異常情況處理
1、停電、設(shè)備跳閘及有打牙不正常響聲，應(yīng)立即關(guān)閉和停止進(jìn)料，進(jìn)行停機檢查，視情況進(jìn)行處理。
2、脫胚達(dá)不到工藝要求時，進(jìn)行齒盤調(diào)整。
3、及時巡檢各設(shè)備運行情況，發(fā)現(xiàn)震動應(yīng)及時報告。
（八）安全及注意事項
1、開車前必須蓋好安全防護(hù)設(shè)置。
2、保持電流運行平穩(wěn)。
3、設(shè)備運行時不得擦試運轉(zhuǎn)部位。
4、檢查中間體指標(biāo)控制情況。
5、槽池內(nèi)嚴(yán)禁掉入任何雜物。
6、及時搞好設(shè)備潤滑。
7、定期清理沖洗篩面，確保篩分效果。
8、清理或檢查篩分設(shè)備時，要將下料口堵好，防止工具等掉入。
（九）工藝及衛(wèi)生
1、保持崗位現(xiàn)場衛(wèi)生清潔，洗手池及下水道暢通。
2、保持設(shè)備見原色，跑、冒、滴、漏及時清理。
3、做好工藝記錄。
五    貯 槽 崗 位
（一）目的：掌握好磨篩系統(tǒng)中物料平衡，調(diào)整的物料稠度，為精制崗位提供足量合格淀粉乳。
（二）中間體控制指標(biāo)
1、纖維渣游離淀含，%：≤5
2、粗淀粉乳濃度， BX：12—16
3、洗滌槽洗水量：溢流2cm左右。
4、淀粉乳SO2含量，%：0.025¬¬¬——0.045
(三)操作規(guī)程:
1、備足備好過程水槽中水量，生產(chǎn)過程中調(diào)整好不外溢。
2、等一次破碎后槽有一半物料時，向二次脫胚磨供料，依次進(jìn)行開車，同時，通知磨篩二樓、三樓做好觀察。
3、待洗滌槽有足量物料時，依次啟動一級至六級纖維洗滌泵，適當(dāng)開啟噴咀數(shù)量與洗水量，調(diào)整好洗滌槽逆流量。
4、通知纖維渣崗位做好供料準(zhǔn)備。
5、適當(dāng)開啟玉米分水篩篩下水閥門，補充送料沉砂槽水量，做好水的置換。
（四）異常情況處理
1、長時間停車，應(yīng)將洗滌槽內(nèi)淀粉洗滌干凈，或者間隔性局部開停車。
2、物料調(diào)整不均勻造成堵塞，應(yīng)立即拆開沖洗。
（五）安全及注意事項
1、罐槽內(nèi)嚴(yán)禁掉入任何異物。
2、泵出口閥門關(guān)閉后，嚴(yán)禁泵空轉(zhuǎn)，防止淀粉糊化。
3、帶冷卻水的泵啟動時，必須先開啟冷卻水，待有水流出后方可啟動泵。停車后關(guān)閉冷卻水。
4、經(jīng)常巡回檢查各運轉(zhuǎn)情況，做好設(shè)備維護(hù)與保養(yǎng)。
5、按要求對洗滌槽進(jìn)行加酸處理。
6、搞衛(wèi)生時，嚴(yán)禁向電器設(shè)備上沖水。
7、運轉(zhuǎn)部位防護(hù)罩要齊全。
8、防止滑倒摔傷。
（六）工藝及衛(wèi)生
1、地面衛(wèi)生及時清理，并保持地面無雜物，溝見底。
2、杜絕冒罐、冒槽現(xiàn)象。
3、搞好原始記錄。

六   磨篩三樓崗位
（一）操作目的：
備足浸后玉米，搞好胚芽分離與洗滌，控制好針磨電流，檢查監(jiān)督相關(guān)崗位的運行狀態(tài)。
（二）工藝控制點：
針磨電流，A：≤150
（三）中間體指標(biāo)：
1、洗后胚芽淀粉含量，%：≤14.0
2、胚芽皮屑含量，    %：8¬¬—12
3、初分離篩篩上物：無可見胚芽
（四）操作規(guī)程
1、調(diào)整一次胚芽旋流器的旋上閥門，控制好胚芽質(zhì)量。
2、調(diào)整二次胚芽旋流器的旋下閥門，控制好初分離篩的篩上物料質(zhì)量。
3、調(diào)整初分離的噴咀數(shù)量與閥門開啟大小，配合貯槽崗位控制好針磨電流與物料平衡。
4、調(diào)整胚芽洗水量，配合貯槽崗位做好物料稠度平衡。
5、調(diào)整浸漬罐放料量，穩(wěn)定玉米貯箱內(nèi)的玉米貯量。
（五）異常情況處理
發(fā)現(xiàn)胚芽混有大量胚乳時，說明旋下堵塞，要及時關(guān)閉旋上，沖開旋下，然后調(diào)整正常。堵塞嚴(yán)重，多次開停分離泵，或拆開處理。
（六）安全注意事項
玉米貯箱內(nèi)、胚芽篩、針磨內(nèi)嚴(yán)禁掉入異物。一旦掉入，立即報告或做停車處理。
（七）工藝及衛(wèi)生
1、每次停車，篩面清理干凈。
2、搞好設(shè)備衛(wèi)生及現(xiàn)場衛(wèi)生。
七    分 離 崗 位
（一）操作目的：將粗淀粉乳中大部分蛋白與淀粉分離開來，為淀粉乳的進(jìn)一步精制做好準(zhǔn)備。
（二）來料要求：
1、粗淀粉乳：
濃度,BX:14¬¬—16
SO2含量，%     0.025¬——0.04
蛋白含量，%：6—9
溫度，℃：30—40
細(xì)渣含量，g/：≤0.1
感觀要求:不含任何粗料及硬質(zhì)雜質(zhì)。
2、洗水：
干物，%≤0.4
SO2含量,%:≥0.025
溫度,℃:≥30℃
(三)工藝控制點
1、洗水量：4¬—6 m3/n
2、回流量：40%（B¬¬—30）
3、電機電流：  90—110A（B—30）
70—75A（520、500）
100A±（550）
（四）中間體指標(biāo)
1、分離后淀粉乳濃度，BX:≥30
2、分離后淀粉乳蛋白含量，%≤2.5
3、麩質(zhì)水干物，%：≤1.5
4、麩質(zhì)水淀含，%：≤20
（五）工藝流程               一次水（澄清水）
粗淀粉乳罐    旋轉(zhuǎn)過濾器    分離機     麩質(zhì)水     氣浮槽
                           離心后淀粉乳     去洗滌
（六）操作規(guī)程
1、B—30分離機
（1）提前5分鐘打開油杯，向離心機軸承供油，調(diào)整油量每分鐘6—8滴，應(yīng)看到油從排出閥滴出。
（2）啟動分離機，注意觀察電流變化及離心機振動情況，如果持續(xù)振動或振動突然增大，應(yīng)立即停車檢查處理。
（3）電流回落時，按“運轉(zhuǎn)”鍵進(jìn)行切換，電機正常起動時間6分鐘左右。
（4）打開回流洗水閥門至正常流量。
（5）啟動旋轉(zhuǎn)過濾器，通知貯槽向分離機供料。
（6）逐漸開啟進(jìn)料閥門至規(guī)定流量，保持電流在90—110A。
（7）調(diào)節(jié)回流擋板，控制適當(dāng)?shù)幕亓髁俊?br />（8）調(diào)節(jié)底流控制閥門，逐漸調(diào)整至需要的底流濃度。
（9）經(jīng)常檢查油杯注油、電流、進(jìn)出料濃度、泡沫等情況。
2、520、500及550分離機
（1）檢查潤滑油液位及油質(zhì)是否正常。
（2）小開洗水閥門，看到有水自轉(zhuǎn)鼓殼側(cè)口流出后方可開車。
（3）啟動電動機，待電流降低后方可進(jìn)料操作，啟動過濾器。
（4）打開洗水閥門至正常流量，然后逐漸打開進(jìn)料閥門至正常流量。
（5）及時檢查麩質(zhì)水帶走淀粉情況，及時調(diào)整解決。
（6）停車時先將進(jìn)料停掉，開大洗水量進(jìn)行沖洗片刻，然后停電動機，完全停車后，方可停水。
（7）將過濾器內(nèi)存料放凈，停過濾器。
（8）生產(chǎn)過程中，如果分離效果差，也可進(jìn)行沖洗解決。達(dá)不到效果再行拆車。
（七）異常情況處理
1、突然停電或離心機跳閘，應(yīng)立即停止進(jìn)料，并最大量地加入沖洗水，對離心機進(jìn)行沖洗，必要時進(jìn)行拆洗處理。
2、當(dāng)分離效果差，或者進(jìn)料量小，電流異常時應(yīng)停止進(jìn)料沖洗，或者做拆洗處理。
（八）安全操作事項
1、B—30分離機繼續(xù)啟動間隔時間，嚴(yán)格執(zhí)行“間隔兩小時”
2、清洗碟片時，嚴(yán)禁用硬物刮刷，應(yīng)用刷子和軟布清洗。
3、拆卸碟片等部位，應(yīng)文明操作，輕拿輕放。
4、嚴(yán)禁缺油斷油運行。
（九）工藝衛(wèi)生
1、加強巡檢，控制好洗水量，進(jìn)料量、協(xié)調(diào)好進(jìn)料濃度，控制好工藝指標(biāo)。
2、搞好設(shè)備及現(xiàn)場衛(wèi)生。
八   氣 浮 崗 位
（一）操作目的：將分離機分離出的麩質(zhì)水進(jìn)行氣浮分離出濃麩質(zhì)，為蛋白脫水做準(zhǔn)備。
（二）來料要求：
麩質(zhì)水干物，%≤1.5
麩質(zhì)水淀含，%≤20
（三）中間體指標(biāo)
濃麩質(zhì)干物，%：4—6
（四）工藝流程
分離機    氣浮槽     濃麩質(zhì)    去壓濾
底流水
（五）操作規(guī)程及要求
1、協(xié)調(diào)好氣浮槽進(jìn)料量、保證分離機出料暢通。
2、氣浮均勻，濃麩質(zhì)均勻溢流，并保證干物濃度。
3、監(jiān)督麩質(zhì)水淀含情況，與板框崗位搞好配合。
九   淀粉洗滌崗位
（一）操作目的：
將分離后的底流淀粉乳進(jìn)一步洗滌，除去一些蛋白質(zhì)和可溶物，精制為合格的淀粉乳。
（二）來料要求
淀粉乳濃度，BX：≥30
淀粉乳蛋白含量，%：≤2.5
（三）工藝控制點
1—12級工作壓力，Mpa:0.8—1.0
1級進(jìn)料壓力，Mpa：≥0.4
12級出料壓力，Mpa：0.15¬—0.40
洗水量，噸/噸干淀粉：4
洗水溫度℃：40
（四）中間體控制指標(biāo)
成品淀粉乳濃度，BX：38—40
成品淀粉乳蛋白含量，%：≤0.5
（五）崗位流程                             分離前貯罐
分離淀粉乳罐     洗滌前貯罐     12級洗滌旋流器     精淀粉乳
冼水
（六）操作規(guī)程：
1、準(zhǔn)備好洗水，通知貯槽崗位向洗滌前貯罐供料。
2、開啟各旋流泵的冷卻水，小開第12級底流出料閥。
3、啟動洗水泵，打開一級放料閥門，見有水流出后立即關(guān)閉。
4、從12級至1級依次啟動各旋流泵，每級啟動后應(yīng)有3—4秒的間隔時間。
5、逐漸打開進(jìn)料閥門，并調(diào)整洗水量至正常。
6、調(diào)整出料濃度至38—40BX
7、停車時反向操作，待系統(tǒng)中充滿清水后停車。
(七)異常情況處理
1、12級出料濃度低，蛋白含量高，可關(guān)小出料閥門。
2、一級溢流濃度太高，可適當(dāng)加大洗水量。
3、洗滌效果不好，可停車拆洗處理。過料慢，可停車拆洗第1級，第2級，第12級。
（八）安全注意事項
1、開車前先開泵的冷卻水，開啟洗水，充滿旋流器后才能開泵，按程序開車。
2、停車時必須后停水，保證旋流器整個系統(tǒng)沖洗干凈后才能停車。
3、巡回檢查工作壓力及工作電流、泵的運轉(zhuǎn)情況。
4、洗水溫度不得超過40℃，嚴(yán)防淀粉糊化。
（九）工藝及衛(wèi)生
1、設(shè)備及管線保持干凈。
2、按要求填寫崗位記錄。
十   淀粉脫水崗位
（一）操作目的：利用離心力盡可解除去濕淀粉中的游離水份，為進(jìn)一步將淀粉干燥為商品淀粉做準(zhǔn)備。
（二）來料要求：
淀粉乳濃度，BX：38—40
淀粉乳蛋白，%：≤0.5
（三）工藝控制點：
脫水后濕淀粉水份，%：≤38.0
濾液濃度，%：≤15
（四）崗位流程
二樓貯罐   離心機     濕淀粉     皮帶輸送機裝車出售
                     水平螺旋輸送機
斜螺旋輸送機
氣流干燥
計量包裝
入庫
（五）操作規(guī)程
1、鋪平壓好氈布與濾布，關(guān)好門蓋。
2、啟動油站及離心機。
3、按加料按鈕，控制加料量。
4、按程序進(jìn)虹吸，撇液、脫水、卸料。
5、及時將濾液泵回到分離前貯罐。
（六）異常情況處理
1、下料口有堵料時，應(yīng)停止卸料，捅開后再卸。
2、跳閘或停電致使轉(zhuǎn)鼓內(nèi)物料不能甩干時，應(yīng)進(jìn)行鏟車處理。
3、濾水效果不好時，應(yīng)及時換洗濾布。
4、脫水水份異常時，應(yīng)通知相關(guān)崗位處理。
（七）安全及注意問題
1、更換氈布及濾布時，必須先停掉水平螺旋輸送機。
2、嚴(yán)禁雜物掉入設(shè)備內(nèi)。
3、濾液池內(nèi)嚴(yán)禁倒入含雜物的落地淀粉。
4、清理輸送機時，一定要切斷電源，重點監(jiān)護(hù)。
（八）工藝及衛(wèi)生
1、保持設(shè)備、地面衛(wèi)生、每班及時清理淀粉粉塵及死角衛(wèi)生。
2、檢修完畢，及時清理現(xiàn)場，恢復(fù)原狀。
3、做好崗位記錄。
十一  淀粉干燥包裝崗位
（一）操作目的：
利用熱能脫水后的濕淀粉干燥為接近平衡水分的干淀粉，并進(jìn)行計量包裝為商品淀粉。
（二）來料要求
濕淀粉水份，%≤38，并力求穩(wěn)定。
（三）工藝控制點
蒸汽壓力，Mpa：≤0。6
（四）中間體指標(biāo)
干淀粉：水份，%：12.5—14.0
（五）崗位流程
                    濕淀粉
        蒸氣         料箱       廢濕熱氣
空氣   換熱器   干燥風(fēng)機    旋風(fēng)分離器     干淀粉   計量包裝成品
（六）操作規(guī)程
1、接脫水崗位通知后，逐漸開啟加熱器蒸汽閥門，對加熱器預(yù)熱并檢查疏水器疏水情況。
2、及時調(diào)整料箱電機轉(zhuǎn)速，控制好干淀粉水份。
3、按要求計量準(zhǔn)確。
（七）注意事項
1、嚴(yán)禁帶入易燃品、引火物、嚴(yán)禁煙火，如需動火必須得到批準(zhǔn)。
2、淀粉內(nèi)嚴(yán)禁混入異物。
3、落地淀粉嚴(yán)禁按成品入庫，必須回收。
4、撒落臺磅上的淀粉及時清理，并及時標(biāo)磅，確保計量準(zhǔn)確。
十二   干胚芽崗位
（一）操作目的：將洗滌后的胚芽進(jìn)行脫水干燥為干胚芽。
（二）來料要求：擠水后胚芽含水量，%：55¬¬—60
胚芽皮屑含量，%：8—10
（三）工藝控制點
蒸汽壓力，Mpa：≤0.6
（四）中間體指標(biāo)
干胚芽水份，%：8—10
（五）崗位流程
洗滌后胚芽
分水篩
                             濾液    過程水槽
脫水機
管束干燥機
晾涼計量包裝
干胚芽
（六）操作規(guī)程
1、檢查設(shè)備運行是否正常
2、啟動管束干燥機，逐漸開啟蒸汽閥門，對管束干燥機進(jìn)行預(yù)熱。
3、啟動進(jìn)料螺旋與風(fēng)機，擠干機。根據(jù)來料量，調(diào)整擠干機轉(zhuǎn)速，保證擠水效果。
4、控制好干胚芽水份，及時放料、調(diào)整蒸汽壓力。
5、停車時，將料放凈，先關(guān)閉蒸汽閥門，待機內(nèi)沒有壓力排凈冷凝水后，停機。
（七）異常情況處理
1、管束內(nèi)落入異物，應(yīng)及時取出。
2、突然停電或故障停機，再次啟動時，應(yīng)根據(jù)內(nèi)存物料情況，必要時將料掏出或人為幫助啟動。
3、胚芽烘不干時，可先卸料，慢慢加入再烘，不允許一直滯留機內(nèi)，造成負(fù)荷加大，管束跳閘。
（八）注意事項
1、確保設(shè)備潤滑，擠干機泄漏及時解決。
2、經(jīng)常檢查鏈條及偶合器、減速機運行情況及管束內(nèi)螺栓是否有松動。
3、干胚芽必須晾涼后，方可包裝入庫。
4、計量準(zhǔn)確，包扎牢固。
5、嚴(yán)禁火種帶入崗位，嚴(yán)禁煙火。
6、與貯槽崗位聯(lián)系好，均衡進(jìn)料。
（九）工藝及衛(wèi)生
1、做好記錄與報表
2、散落胚芽及時回收清理，保持現(xiàn)場衛(wèi)生。

十三   板 框 崗 位
（一）操作目的：將氣槽崗位的濃麩質(zhì)與沉降池底流蛋白壓濾為濾餅，為蛋白干燥做好準(zhǔn)備。
（二）來料要求
麩質(zhì)蛋白含量，%：≥60
麩質(zhì)干物，%：≥6
（三）工藝控制點：
板框壓力：Mpa：≥20
進(jìn)料壓力，Mpa：≥0.4¬—0.6
（四）中間體指標(biāo)
濾餅含水量%：50—60
（五）崗位流程

濃麩質(zhì)     麩質(zhì)貯罐    板框泵     壓濾機   濾餅   去干燥
          沉降池底流                 濾液去沉降
（六）操作規(guī)程
1、洗凈的濾布認(rèn)真裝到板框上，系緊壓平。
2、啟動油站將濾板壓緊，調(diào)整電接點壓力表壓力為20Mpa以上。
3、開啟板框泵冷卻水，啟動板框進(jìn)料泵，打開進(jìn)料閥門，待水流自進(jìn)料端至未端全部流出后，關(guān)小進(jìn)料閥門，并根據(jù)流水情況逐漸開大閥門。
4、待水流很小后，（一般4小時后），關(guān)閉進(jìn)料閥門，啟動油站打開板框進(jìn)行卸料，出料、完成一個過濾周期。
（七）異常情況處理
1、有漏框時要觀察壓緊壓力是否正常，若正常屬于濾布沒有壓好，應(yīng)采取短期措施，用鋸條、木條楔緊，待一個周期后注意壓好。
2、來料不易壓實，卸稀框，應(yīng)報告解決
3、濾布過濾效果不好時，應(yīng)用中性洗滌劑將濾布洗凈。
（八）注意事項
1、合理安排板框進(jìn)料與卸框，提高板框利用率。
2、拆裝濾布一定要平整，濾布上的料垢要清理，板框密封面要清干凈。
3、出框要迅速、并打掃干凈，嚴(yán)防濾餅進(jìn)入濾液管內(nèi)，堵塞管道。
（九）工藝衛(wèi)生
1、做好板框記錄，為卸框提供真實依據(jù)。
2、搞好衛(wèi)生。

十四    蛋 白 干 燥
（一）操作目的：將蛋白濾餅進(jìn)行干燥，并達(dá)到細(xì)度及含量要求。
（二）來料要求：
濾餅含水量，%：≤60
蛋白含量，%：≥60
（三）工藝控制點
蒸汽壓力，Mpa：0.5¬—0.6
（四）中間體控制指標(biāo)
蛋白粉蛋白含量，%：≥60
蛋白粉水份，%：8¬—10
蛋白粉細(xì)度，%：≥95
（五）崗位流程
           風(fēng)機
濾餅   管束干燥機   振動篩    蛋白粉    計量包裝   成品
粉碎機   大塊蛋白
（六）操作規(guī)程
1、啟動管束干燥機，逐漸開大蒸汽閥門，對管束進(jìn)行預(yù)熱，并檢查疏水情況。
2、啟動風(fēng)機及進(jìn)料螺旋，慢慢加料。
3、根據(jù)出料水份，控制蒸汽壓力、進(jìn)料量。
4、啟動振動篩，將篩下物移出，篩上物移至粉碎機前粉碎。
5、粉碎后的物料從側(cè)門加入，或加到濾餅內(nèi)進(jìn)行烘干。
（七）異常情況處理
1、管束內(nèi)落入異物，及時取出。
2、突然停電或跳閘停機后，再次啟動管束機，應(yīng)根據(jù)內(nèi)存物料情況，可采取將料掏出、人為幫助啟動等方式啟動。
3、如果汽壓低，烘不干，可減少進(jìn)料，不允許機內(nèi)過多存料。
4、停機時必須先將料卸完，機內(nèi)無蒸汽壓力后，方可停機。
（八）注意事項
1、物料內(nèi)嚴(yán)禁混入異物
2、經(jīng)常檢查設(shè)備潤滑、運行情況，檢查機內(nèi)螺絲是否有松動。
3、計量準(zhǔn)確，包扎牢固。
（九）工藝及衛(wèi)生
1、按要求進(jìn)行混合，達(dá)到質(zhì)量要求。
2、搞好現(xiàn)場及設(shè)備衛(wèi)生。
十五   纖 維 渣 崗 位
（一）操作目的：
將洗滌好的纖維渣進(jìn)行擠水干燥，然后粉碎加工為成品。
（二）來料要求
纖維渣聯(lián)結(jié)淀粉含量，%：≤20
纖維渣游離淀粉含量，%：≤5
纖維渣內(nèi)無可見胚芽
（三）工藝控制點
管束干燥蒸汽壓力，Mpa：≤0.6
（四）中間體指標(biāo)：
脫水后纖維含水，%：≤60
干燥后纖維渣含水%：10—15
（五）崗位流程

貯槽來料纖維渣    壓力曲篩     脫水機     管束干燥機    粉碎機
                                                      計量包裝
濾液                       成品
去過程水槽        

（六）操作規(guī)程
1、檢查設(shè)備潤滑情況，啟動管束干燥機。
2、逐漸開啟蒸汽閥門，對管束機進(jìn)行預(yù)熱，查看疏水情況。
3、與貯槽崗位協(xié)調(diào)聯(lián)系好，準(zhǔn)備供料。
4、壓力篩先開一個噴嘴。
5、啟動擠干機及管束進(jìn)料螺旋、風(fēng)機。
6、調(diào)整曲篩噴嘴數(shù)量與大小，調(diào)速電機轉(zhuǎn)速，控制擠干機進(jìn)料不走空，不外溢。
7、均衡安排管束與擠干機的工作量，協(xié)調(diào)搞好供料稠度與質(zhì)量。
8、出料控制可連造出料或間斷出料，但不允許內(nèi)存濕料過多，而造成管束機負(fù)荷過大。
9、出料纖維進(jìn)行稍加晾干，然后粉碎。
10、停機時先將擠干機及管束內(nèi)料排空，關(guān)掉蒸汽，逐漸開啟旁通閥門，直到管束內(nèi)接近沒有壓力時方可停下管束。
（七）異常情況處理
1、管束內(nèi)嚴(yán)禁掉入異物，一旦掉入，立即設(shè)法取出。
2、突然停電或管束跳閘后，再次啟動時，如果內(nèi)存物數(shù)太多，可將料掏出或人為幫助啟動。
3、汽壓低烘不干，可卸料進(jìn)行晾冰。過濕，待好轉(zhuǎn)后返料。
（八）安全及注意事項
1、經(jīng)常檢查管束內(nèi)螺絲是否松動。
2、嚴(yán)禁管束超壓運行。
3、冷凝水排放要及時，旁通排汽要監(jiān)護(hù)。
4、及時更換粉碎機錘片，搞好設(shè)備潤滑。
5、嚴(yán)禁煙火及帶火種入內(nèi)。
（九）工藝及衛(wèi)生
1、控制好成品水份，計量準(zhǔn)確，包扎牢固。
2、搞好現(xiàn)場及設(shè)備衛(wèi)生。
十六   供汽沉降池崗位
（一）操作目的：為生產(chǎn)提供壓力穩(wěn)定的合格蒸汽，為蛋白崗位提供足量稠度的蛋白沉淀物，保證沉降池沉淀效果，滿足生產(chǎn)工藝水需要。
（二）來料要求：
氣浮槽底流水淀粉含量，%：≤30
（三）工藝控制點
生產(chǎn)用蒸汽壓力，Mpa：0.5—0.6
（四）中間體質(zhì)量指標(biāo)：
廢水干物，%≤0。4
廢水SO2含量，%：0.025—0.035
（五）沉降池崗位流程
板框回水     沉降池
沉淀蛋白   去蛋白貯罐      工藝水
氣浮槽底        沉降池
（六）操作規(guī)程
1、供汽部分
（1）逐漸開啟管路供汽閥門，對管線進(jìn)行預(yù)熱。
（2）調(diào)整分汽缸供汽閥門，保持規(guī)定壓力。
（3）及時開啟分汽缸倒淋閥門進(jìn)行排污。
（4）經(jīng)常檢查各管線用汽情況，發(fā)現(xiàn)有浪費現(xiàn)象及時制止，或報告解決。
（5）及時檢查各管線及總管線表計運行情況，發(fā)現(xiàn)問題及時報告解決。
（6）準(zhǔn)確及時報送各用汽崗位消耗報表。
2、沉降池部分
（1）合理分配氣浮底流水的沉降水量，保證澄清水（工藝水）質(zhì)量及數(shù)量。
（2）各底流排放必須有足夠的稠度，但不允許沉淀池內(nèi)積存，防止變質(zhì)并影響沉降效果。
（3）監(jiān)督與督促板框崗位進(jìn)料，及時反映存在的問題。
（4）及時疏通管線，防止管線堵塞。
（5）維護(hù)好工藝水泵，確保生產(chǎn)。
（6）監(jiān)督洗澡用熱水泵的開停時間，嚴(yán)格控制。
（七）異常情況處理
1、閥門泄漏應(yīng)及時處理，或報告解決。
2、供汽異常時，及時報告。
（八）注意事項
1、蛋白沉降池坑內(nèi)嚴(yán)禁掉入異物。
2、停車時各管線必須用水沖洗干凈。
3、操作時注意安全，防止落水。
4、搞好崗位及周圍現(xiàn)場衛(wèi)生。