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豆?jié){粉即以脫脂大豆為原料，經(jīng)加水浸提、過濾、濃縮、噴霧等工序加工成的豆粉。生產(chǎn)豆?jié){粉宜選用氮溶指數(shù)(NSI)高的低變性豆粕為原料。
(一)脫脂大豆的加工
脫脂大豆是提取油脂后的殘余物。因提取油脂的方法不同有豆粕和豆餅之分，豆粕是指用溶液浸出法提取油脂后的殘余物，而豆餅則是指用壓榨法提取油脂后的殘余物。
在脫脂大豆生產(chǎn)過程中，由于受多種因素的影響，會導(dǎo)致大豆蛋白發(fā)生不同程度的變性，因此，用不同方法所加工的脫脂大豆的性狀有所差異。在脫脂過程中，導(dǎo)致蛋白質(zhì)變性的主要原因有：受熱程度、溶劑種類及大豆所處的狀態(tài)等。如用正己烷這樣的疏水性低沸點(diǎn)有機(jī)溶劑，且在整個加工過程中注意溫度不超過60℃，則蛋白質(zhì)不會變性，而用酒精這樣的親水性溶劑則易使蛋白質(zhì)變性。
1．壓榨法制取脫脂大豆
壓榨法是通過對大豆加壓提取油脂來獲得脫脂大豆的。又因壓榨前大豆處理溫度的不同可分為冷榨法和熱榨法。冷榨法是采用軟化處理的大豆，不經(jīng)加熱，直接加壓壓榨提取油脂，獲得脫脂大豆的方法。由于在壓榨前未進(jìn)行加熱，蛋白質(zhì)變性小，使脫脂大豆中可溶性蛋白質(zhì)保持率能達(dá)到80％～90％，但冷榨法所得脫脂大豆中脂肪含量較高(5％～10％)，因而在貯藏中易引起油脂的氧化酸敗。
為了提高出油率，人們往往先把大豆預(yù)熱壓扁，在壓榨過程中，再用蒸汽加熱，以降低油的粘度，使其容易流出。如大豆在榨油前經(jīng)125℃左右的溫度熱炒，榨油時，在137.2～166.6兆帕的壓力下，保持1～3分鐘，受熱在130℃以上，故稱其為熱榨法。用熱榨法獲得的脫脂大豆脂肪含量低，水分較少，易粉碎，但大豆蛋白發(fā)生了相當(dāng)大的熱變性，水溶性蛋白質(zhì)的比率(對全蛋白)在30％以下，故熱榨脫脂大豆宜作為脫脂豆粉加工的原料。
2．溶劑浸出法制取脫脂大豆
溶劑浸出法是將大豆經(jīng)適當(dāng)?shù)臒崽幚?溫度低于lOO℃)、壓扁，再用有機(jī)溶劑提取油脂，獲得脫脂大豆的方法。用此方法獲得的脫脂大豆呈顆粒狀，蛋白質(zhì)含量高，脂肪含量低，水分也低，又易于粉碎。其蛋白質(zhì)變性程度主要因溶劑的種類及脫脂大豆與溶劑分離的方法不同而異。
一般來說，以石油系溶劑為主的疏水性很強(qiáng)的溶劑，使脫脂大豆蛋白質(zhì)變性的力量非常弱，即使用較高溫度處理，蛋白質(zhì)也幾乎不變性。與此相比，酒精等親水性強(qiáng)的有機(jī)溶劑，則使蛋白質(zhì)變性的力量很強(qiáng)。因此，通常制取脫脂大豆用的溶劑是疏水性很強(qiáng)的正己烷。以前使用石油醚，石油醚并非單一組分物質(zhì)，其中含有高沸點(diǎn)成分，所以除掉溶劑要用過熱蒸汽，因此，制成的脫脂大豆的蛋白質(zhì)變性程度很高，它只宜用作制備醬油和味精的原料，而不宜用來生產(chǎn)脫脂豆粉。
使脫脂大豆與溶劑分離的方法主要取決于溶劑的性質(zhì)，即親水性大小和沸點(diǎn)高低，以及溶劑浸出的方法。如上所述，采用親水性小的疏水性、低沸點(diǎn)有機(jī)溶劑時，因在低溫條件下便可使脫脂大豆與溶劑分離，故使蛋白質(zhì)的變性小，反之，蛋白質(zhì)的變性較強(qiáng)。
溶劑浸出法可分為間歇式和連續(xù)式兩種，間歇式由于脫脂大豆和溶劑分離采用蒸汽直接接觸的形式，所以使蛋白質(zhì)變性的程度高。而連續(xù)式是通過減壓或者間接加熱溶劑和蒸汽加熱等辦法脫除溶劑，故可生產(chǎn)出低變性脫脂大豆�？傊�，將常規(guī)的高溫處理脫溶改為低溫處理脫溶，便可控制蛋白質(zhì)的變性。如為了實(shí)現(xiàn)蛋白質(zhì)的低變性，可采用真空低溫或瞬間高溫脫溶等技術(shù)措施，以確保加熱溫度不超過80℃；直接蒸汽脫溶(脫臭)的時間不超過15分鐘。例如，采用“閃蒸脫溶”、“真空脫溶”工藝，可使可溶性大豆蛋白的保持率在92％以上，變性率在2％～3％以下。
(二)豆?jié){粉加工工藝要點(diǎn)
1．浸泡
將氮溶指數(shù)高的脫脂大豆用水充分浸泡，浸出其中所含的可溶性成分。浸泡時應(yīng)注意用水量和水溫。用水量過大，雖可浸出較多的可溶性成分，但會造成后續(xù)濃縮工序的時間延長，增加費(fèi)用。比較適宜的用水量為原料脫脂大豆的10倍左右。浸泡過程以在稍稍加溫條件下進(jìn)行較為適宜。這不僅會使以后的處理較易進(jìn)行，而且可以降低制品的生物活性，使制品趨于穩(wěn)定。
2．過濾
浸泡結(jié)束后，用離心機(jī)對浸泡物系進(jìn)行過濾，去除不溶物，獲得濾液。
3．濃縮
將離心過濾所得的濾液進(jìn)行減壓濃縮，提高濾液的濃度，以利于噴霧干燥。但一般需濃縮至干物質(zhì)含量接近15％即可，不宜過度，否則濃縮物粘度過大，甚至凝固，使噴霧干燥難以進(jìn)行。
4．噴霧干燥
將濃縮液在壓力噴霧干燥機(jī)中進(jìn)行干燥，使其成為含水量為2％～3％的豆?jié){粉。在噴霧干燥時，應(yīng)將干燥機(jī)的進(jìn)風(fēng)溫度控制在180℃，出風(fēng)溫度控制在90℃。干燥溫度控制不當(dāng)，會造成蛋白質(zhì)因過度受熱變性，導(dǎo)致成品溶解度降低。
(一)脫脂大豆的加工
脫脂大豆是提取油脂后的殘余物。因提取油脂的方法不同有豆粕和豆餅之分，豆粕是指用溶液浸出法提取油脂后的殘余物，而豆餅則是指用壓榨法提取油脂后的殘余物。
在脫脂大豆生產(chǎn)過程中，由于受多種因素的影響，會導(dǎo)致大豆蛋白發(fā)生不同程度的變性，因此，用不同方法所加工的脫脂大豆的性狀有所差異。在脫脂過程中，導(dǎo)致蛋白質(zhì)變性的主要原因有：受熱程度、溶劑種類及大豆所處的狀態(tài)等。如用正己烷這樣的疏水性低沸點(diǎn)有機(jī)溶劑，且在整個加工過程中注意溫度不超過60℃，則蛋白質(zhì)不會變性，而用酒精這樣的親水性溶劑則易使蛋白質(zhì)變性。
1．壓榨法制取脫脂大豆
壓榨法是通過對大豆加壓提取油脂來獲得脫脂大豆的。又因壓榨前大豆處理溫度的不同可分為冷榨法和熱榨法。冷榨法是采用軟化處理的大豆，不經(jīng)加熱，直接加壓壓榨提取油脂，獲得脫脂大豆的方法。由于在壓榨前未進(jìn)行加熱，蛋白質(zhì)變性小，使脫脂大豆中可溶性蛋白質(zhì)保持率能達(dá)到80％～90％，但冷榨法所得脫脂大豆中脂肪含量較高(5％～10％)，因而在貯藏中易引起油脂的氧化酸敗。
為了提高出油率，人們往往先把大豆預(yù)熱壓扁，在壓榨過程中，再用蒸汽加熱，以降低油的粘度，使其容易流出。如大豆在榨油前經(jīng)125℃左右的溫度熱炒，榨油時，在137.2～166.6兆帕的壓力下，保持1～3分鐘，受熱在130℃以上，故稱其為熱榨法。用熱榨法獲得的脫脂大豆脂肪含量低，水分較少，易粉碎，但大豆蛋白發(fā)生了相當(dāng)大的熱變性，水溶性蛋白質(zhì)的比率(對全蛋白)在30％以下，故熱榨脫脂大豆宜作為脫脂豆粉加工的原料。
2．溶劑浸出法制取脫脂大豆
溶劑浸出法是將大豆經(jīng)適當(dāng)?shù)臒崽幚?溫度低于lOO℃)、壓扁，再用有機(jī)溶劑提取油脂，獲得脫脂大豆的方法。用此方法獲得的脫脂大豆呈顆粒狀，蛋白質(zhì)含量高，脂肪含量低，水分也低，又易于粉碎。其蛋白質(zhì)變性程度主要因溶劑的種類及脫脂大豆與溶劑分離的方法不同而異。
一般來說，以石油系溶劑為主的疏水性很強(qiáng)的溶劑，使脫脂大豆蛋白質(zhì)變性的力量非常弱，即使用較高溫度處理，蛋白質(zhì)也幾乎不變性。與此相比，酒精等親水性強(qiáng)的有機(jī)溶劑，則使蛋白質(zhì)變性的力量很強(qiáng)。因此，通常制取脫脂大豆用的溶劑是疏水性很強(qiáng)的正己烷。以前使用石油醚，石油醚并非單一組分物質(zhì)，其中含有高沸點(diǎn)成分，所以除掉溶劑要用過熱蒸汽，因此，制成的脫脂大豆的蛋白質(zhì)變性程度很高，它只宜用作制備醬油和味精的原料，而不宜用來生產(chǎn)脫脂豆粉。
使脫脂大豆與溶劑分離的方法主要取決于溶劑的性質(zhì)，即親水性大小和沸點(diǎn)高低，以及溶劑浸出的方法。如上所述，采用親水性小的疏水性、低沸點(diǎn)有機(jī)溶劑時，因在低溫條件下便可使脫脂大豆與溶劑分離，故使蛋白質(zhì)的變性小，反之，蛋白質(zhì)的變性較強(qiáng)。
溶劑浸出法可分為間歇式和連續(xù)式兩種，間歇式由于脫脂大豆和溶劑分離采用蒸汽直接接觸的形式，所以使蛋白質(zhì)變性的程度高。而連續(xù)式是通過減壓或者間接加熱溶劑和蒸汽加熱等辦法脫除溶劑，故可生產(chǎn)出低變性脫脂大豆�？傊�，將常規(guī)的高溫處理脫溶改為低溫處理脫溶，便可控制蛋白質(zhì)的變性。如為了實(shí)現(xiàn)蛋白質(zhì)的低變性，可采用真空低溫或瞬間高溫脫溶等技術(shù)措施，以確保加熱溫度不超過80℃；直接蒸汽脫溶(脫臭)的時間不超過15分鐘。例如，采用“閃蒸脫溶”、“真空脫溶”工藝，可使可溶性大豆蛋白的保持率在92％以上，變性率在2％～3％以下。
(二)豆?jié){粉加工工藝要點(diǎn)
1．浸泡
將氮溶指數(shù)高的脫脂大豆用水充分浸泡，浸出其中所含的可溶性成分。浸泡時應(yīng)注意用水量和水溫。用水量過大，雖可浸出較多的可溶性成分，但會造成后續(xù)濃縮工序的時間延長，增加費(fèi)用。比較適宜的用水量為原料脫脂大豆的10倍左右。浸泡過程以在稍稍加溫條件下進(jìn)行較為適宜。這不僅會使以后的處理較易進(jìn)行，而且可以降低制品的生物活性，使制品趨于穩(wěn)定。
2．過濾
浸泡結(jié)束后，用離心機(jī)對浸泡物系進(jìn)行過濾，去除不溶物，獲得濾液。
3．濃縮
將離心過濾所得的濾液進(jìn)行減壓濃縮，提高濾液的濃度，以利于噴霧干燥。但一般需濃縮至干物質(zhì)含量接近15％即可，不宜過度，否則濃縮物粘度過大，甚至凝固，使噴霧干燥難以進(jìn)行。
4．噴霧干燥
將濃縮液在壓力噴霧干燥機(jī)中進(jìn)行干燥，使其成為含水量為2％～3％的豆?jié){粉。在噴霧干燥時，應(yīng)將干燥機(jī)的進(jìn)風(fēng)溫度控制在180℃，出風(fēng)溫度控制在90℃。干燥溫度控制不當(dāng)，會造成蛋白質(zhì)因過度受熱變性，導(dǎo)致成品溶解度降低。
