原料：
脫脂麥胚：品質(zhì)要求:純度≥９０%,水分≤４ ０%,脂肪≤１４０ｍｇＫＯＨ／１００ｇ。
酶制劑:市售食品級復(fù)合蛋白酶,１０萬單位／ｇ;蛋白糖:市售。
工藝流程：
脫脂麥胚→篩選→預(yù)處理→調(diào)節(jié)ｐＨ值→水解→粗濾→精濾→真空脫臭→滅酶→調(diào)配→裝瓶→滅菌→成品
操作要點：
1． 原料要求和篩選原料：要求一是純度要高、二是殘油要低,這兩者對生產(chǎn)工藝和產(chǎn)品質(zhì)量影響較大。因為淀粉含量高和殘油含量高,在水解過程中會形成一種乳濁液,使得后一步的分離工作難以進行。篩選指的是去除麥胚中所粘附的淀粉粒等雜質(zhì),提高麥胚質(zhì)量。用人工法篩選。
2． 預(yù)處理：加水煮沸,使麥胚蛋白質(zhì)適當(dāng)變性,以提高水解率。麥胚與水的比例為１∶９。
3． 調(diào)節(jié)ｐＨ值：用２０%ＮａＯＨ溶液調(diào)節(jié),使ｐＨ值在６ ５～７ ０之間,符合酶解最佳條件。
4． 加酶水解：分兩階段:第一步,先恒溫６０℃,加木瓜蛋白酶水解２ｈ,使蛋白質(zhì)生成多肽,利于第二步水解。第二步,恒溫５５℃,加復(fù)合蛋白酶（此酶把多肽水解成氨基酸能力較強）水解８ｈ,使氨基酸含量符合要求。
5． 粗濾：先滅酶,再過濾�？紤]到實際生產(chǎn)中,如先滅酶就要將溫度從５０℃（水解溫度）升至９５℃以上,進行滅酶后,再將溫度降至４０℃以下進行分離。這樣時間比較長,生產(chǎn)費用也高,生產(chǎn)周期也因此拖長,所以我們將滅酶放在脫臭之后。
粗濾是用三足離心機進行,將未水解的淀粉和纖維等粗渣分離出來。
6． 精濾：從離心機出來的物料還有較多細小的淀粉粒,我們采用微孔膜過濾機,膜孔為０ ４５μｍ。由于孔徑太小容易堵,因此,流量很小,而且要經(jīng)常清機,影響了正常生產(chǎn)。如果只用板框過濾機又達不到精濾要求,因此,精濾須以板框機在前、膜過濾機在后而組成。
7． 脫臭：由于小麥胚芽固有的草腥味,加上水解蛋白酶的氣味,使水解液有一種難以接受的氣味,如果不去除,則難以使消費者接受。為此,我們在真空脫臭缸中于０ ０７ＭＰａ的真空度下,用直接蒸汽加熱脫臭１ ５ｈ,即可達到脫臭目的,使產(chǎn)品具有一種清香的紅薯湯味。
8． 滅酶：在脫臭缸中用間接蒸汽加熱,常壓下煮沸３０ｍｉｎ,使酶失活,終止水解反應(yīng)。此工序與脫臭工序同時進行。
9． 調(diào)配：原指營養(yǎng)成份及口感、口味的調(diào)配,后經(jīng)專家意見,為突出該產(chǎn)品的純天然性,不再添加其他輔料,只是在口味上進行調(diào)配。開始用濃縮甘草汁和蜜糖,由于濃縮甘草汁的制備較麻煩,而且老年人不宜多食糖,因此,我們改用蛋白糖來調(diào)配,這樣既可達到適宜的甜度來改善口服液的口味,又可使口服液具有多糖的特點。
10． 裝瓶：裝瓶前口服液先沉降５ｈ后去除沉淀物,取上清液包裝。采用全自動包裝機,以１０ｍＬ１瓶的規(guī)格裝瓶。裝瓶前,包裝瓶用人工清洗,紅外線烘箱烘干和滅菌。
11． 滅菌：采用高溫滅菌法,于１２５℃下在滅菌缸中滅菌３０ｍｉｎ,使產(chǎn)品符合食品衛(wèi)生指標(biāo)。 |
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