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OQC即英文OutgoingQuality Control，中文意思為成品出廠檢驗(yàn)/出貨品質(zhì)稽核/出貨品質(zhì)檢驗(yàn)/ 出貨品質(zhì)管制。
成品出廠前必須進(jìn)行出廠檢驗(yàn)，才能達(dá)到產(chǎn)品出廠零缺陷、客戶滿意零投訴的目標(biāo)。
其檢驗(yàn)項(xiàng)目包括：
成品包裝檢驗(yàn)：包裝是否牢固、是否符合運(yùn)輸要求等。
成品標(biāo)識(shí)檢驗(yàn)：商標(biāo)批號(hào)是否正確。
成品外觀檢驗(yàn)：外觀是否破順、開裂、劃傷等。
成品功能性能檢驗(yàn)。
批量合格則放行，不合格應(yīng)及時(shí)返工或返修，直至檢驗(yàn)合格。
OQC主要針對(duì)出貨品的包裝狀態(tài)、防撞材料、產(chǎn)品識(shí)別/安全標(biāo)示、配件（Accessory Kits）、使用手冊(cè)/ 保證書、附加軟體光碟、產(chǎn)品性能檢測(cè)報(bào)告、外箱標(biāo)簽等，做一全面性的查核確認(rèn)，以確保客戶收貨時(shí)和約定內(nèi)容符合一致，以完全達(dá)標(biāo)的方式出貨。
OQC階段的品檢著重是「抽樣檢查」，當(dāng)然，對(duì)高單價(jià)或高品級(jí)的產(chǎn)品，在OQC階段對(duì)產(chǎn)品的整體狀況（主體產(chǎn)品本身、配件、使用手冊(cè)& 保證書、標(biāo)示標(biāo)簽、包裝等）再次進(jìn)行全檢（100% 全數(shù)檢驗(yàn)）亦有其必要性。
OQC作業(yè)指導(dǎo)書
1.目的：
規(guī)范出貨檢驗(yàn)作業(yè)，確保產(chǎn)品正常出貨，滿足客戶要求。
2.范圍：
出貨產(chǎn)品的檢驗(yàn)。
3.工作職責(zé)
PMC：依據(jù)客戶需求通知相關(guān)人員做好出貨準(zhǔn)備和派車；
OQC：依據(jù)PMC的出貨排程和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)；我們延伸一下，對(duì)職責(zé)進(jìn)行了展開，供大家參考。
OQC崗位職責(zé)一：
1、根據(jù)檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)、樣品、圖紙或客戶要求之標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行成品及出貨檢驗(yàn)，對(duì)產(chǎn)成品進(jìn)倉品質(zhì)及出貨的產(chǎn)品品質(zhì)負(fù)責(zé)；
2、根據(jù)客戶要求或產(chǎn)品需要而需性能測(cè)試的產(chǎn)品，抽樣交理性測(cè)試員，并跟進(jìn)檢驗(yàn)結(jié)果；
3、負(fù)責(zé)將外觀、尺寸、實(shí)配檢驗(yàn)結(jié)果與性能測(cè)試結(jié)果結(jié)合填寫在《成品檢驗(yàn)報(bào)告單》與《OQC出貨檢驗(yàn)報(bào)告單》上；
4、產(chǎn)成品進(jìn)倉后，需監(jiān)督倉庫對(duì)倉存條件、化學(xué)反應(yīng)及有效庫存期限的控制，提前做好預(yù)防工作。對(duì)庫存產(chǎn)品的質(zhì)量鑒定負(fù)責(zé)；
5、負(fù)責(zé)周、月統(tǒng)計(jì)報(bào)告與分析，并確保其準(zhǔn)確性與上交及時(shí)性；
6、保持各部門的良好溝通；
7、負(fù)責(zé)監(jiān)督及維護(hù)現(xiàn)場(chǎng)7S執(zhí)行情況；
8、承接上級(jí)交給臨時(shí)任務(wù)。
OQC職責(zé)二：
1.參與維護(hù)、監(jiān)督質(zhì)量體系的運(yùn)行、組織和管理內(nèi)部質(zhì)量審核工作
2.嚴(yán)格按照成品檢驗(yàn)規(guī)程及其他相關(guān)規(guī)定進(jìn)行成品抽樣和檢驗(yàn)工作
1） 按照公司規(guī)定的抽樣方法進(jìn)行檢驗(yàn)，防止不合格成品入庫或進(jìn)入銷售渠道
2） 對(duì)于經(jīng)過檢驗(yàn)成品，出具《出廠檢驗(yàn)報(bào)告》并做好相關(guān)的品質(zhì)記錄
3） 根據(jù)出貨計(jì)劃與生產(chǎn)計(jì)劃制定成品檢驗(yàn)計(jì)劃
4） 放行---經(jīng)檢驗(yàn)合格的產(chǎn)品，退回---裝配部經(jīng)檢驗(yàn)不合格的產(chǎn)品
3.協(xié)助處理不合格品
1） 對(duì)成品檢驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)的不合格品和不合格批次進(jìn)行鑒定
2） 監(jiān)督不合格品的處理過程
3） 對(duì)處理完的不合格品重新進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)，直到達(dá)到符合相關(guān)要求
4.質(zhì)量統(tǒng)計(jì)分析
1） 及時(shí)填寫質(zhì)量記錄，提交質(zhì)量報(bào)表
2） 做好質(zhì)量報(bào)表的統(tǒng)計(jì)分析工作，并每月將報(bào)表及時(shí)上交品管部歸檔。
3）對(duì)成品檢驗(yàn)檔案資料進(jìn)行分類、整理、統(tǒng)計(jì)、登記造冊(cè)
5.檢驗(yàn)儀器設(shè)備管理
1） 嚴(yán)格按檢驗(yàn)儀器的操作規(guī)程使用檢驗(yàn)器具
2） 負(fù)責(zé)檢驗(yàn)器具的日常保管、保養(yǎng)工作
3） 按計(jì)劃及時(shí)把檢驗(yàn)器具送檢，妥善保管自己使用的印章
6.其它
1） 切實(shí)做好6S的執(zhí)行情況；（此項(xiàng)包括產(chǎn)品的擺放，隔離，區(qū)分，標(biāo)識(shí)等）；
2） 負(fù)責(zé)品質(zhì)異常的提出（抽檢批次不合格）和協(xié)助品質(zhì)部長(zhǎng)處理各道因?yàn)椴涣悸食^界限值提出的品質(zhì)異常單；
3） 及時(shí)完成上級(jí)安排的其它工作。
OQC職責(zé)三：
1.負(fù)責(zé)庫存品的質(zhì)量綜合跟蹤工作。
2.對(duì)入倉產(chǎn)品依據(jù)客戶要求進(jìn)行（外觀、尺寸、裝配性能、結(jié)構(gòu)、包裝、防護(hù)等）全面檢驗(yàn)工作。
3.對(duì)倉庫物品（外觀、尺寸、裝配性能、結(jié)構(gòu)、包裝、防護(hù)等）的最終巡查、出貨品質(zhì)的檢驗(yàn)控制，產(chǎn)品的檢測(cè)工作要做到：不合格品不出廠。
4.對(duì)檢驗(yàn)中所獲取的品質(zhì)信息進(jìn)行記錄、整理、分析和評(píng)價(jià)，及時(shí)發(fā)現(xiàn)和反饋。
5.負(fù)責(zé)對(duì)銷售退貨的進(jìn)倉檢驗(yàn)及提出處理意見和跟進(jìn)。
6.做好品質(zhì)狀態(tài)的識(shí)別、作業(yè)記錄（出貨檢查記錄、相關(guān)工作資料的記錄）。
7.跟進(jìn)在庫待處理品的返工返修，協(xié)助倉管進(jìn)行不良庫存成本控制。
8.按規(guī)范要求監(jiān)督檢查物料包裝，發(fā)貨狀況。
9.每月5日前遞交上月度質(zhì)量統(tǒng)計(jì)分析報(bào)告交主管。
10.全面推行本職內(nèi)6S管理工作。
11.配合其它部門展開品質(zhì)檢驗(yàn)工作，上級(jí)領(lǐng)導(dǎo)安排的其它工作事項(xiàng)。
倉庫：依據(jù)PMC的出貨排程，做好出貨準(zhǔn)備，不合格品、合格品的移轉(zhuǎn)。
品質(zhì)部文員：依據(jù)出貨排程，準(zhǔn)備出貨資料。
4.操作步驟：
4.1 PMC依據(jù)客戶要求和ERP系統(tǒng)的產(chǎn)品庫存數(shù)量，至少在出貨前一天打印好《出貨通知單》給如下單位：
�。�1）倉庫
�。�2）OQC
（3）品質(zhì)部文員
4.2倉庫收到PMC的出貨排程，做好出貨準(zhǔn)備，如產(chǎn)品超過保質(zhì)期（15天）或在保質(zhì)期內(nèi)但有品質(zhì)疑點(diǎn)時(shí)倉庫填寫《庫存品復(fù)檢單》，送OQC檢驗(yàn)；
4.3 OQC依據(jù)PMC出貨排程、產(chǎn)品檢驗(yàn)規(guī)范（SIP），對(duì)需要出貨的產(chǎn)品和倉庫通知進(jìn)行檢驗(yàn)；
4.4 OQC抽樣標(biāo)準(zhǔn)如客戶有特殊要求，以客戶的抽樣標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行抽檢，如沒有特殊要求則按照我公司的抽檢樣準(zhǔn)：MIL-STD-105E II,AQL=0.65標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行抽樣；
4.5 OQC抽樣時(shí)，在開箱檢查過程中必須帶上手套，防止造成產(chǎn)品因檢驗(yàn)手法不當(dāng)帶來的外觀不良。電鍍的成品要放干燥劑，所有產(chǎn)品開箱后必須封好。
4.6 OQC檢驗(yàn)后如發(fā)現(xiàn)異常，OQC立即開出《不合格品處理單》并貼上不合格標(biāo)簽，然后通知客服質(zhì)量工程師進(jìn)行確認(rèn)，必要時(shí)客服質(zhì)量工程師與工程部經(jīng)理共同確認(rèn)；
4.7 如產(chǎn)品經(jīng)過客服質(zhì)量工程師或工程部經(jīng)理確認(rèn)OK，則正常出貨，如不可以出貨，OQC應(yīng)立即通知PMC以便應(yīng)對(duì)，客服工程師協(xié)調(diào)返工；
4.8需要返工的產(chǎn)品由倉管員轉(zhuǎn)移到不合格品區(qū)，檢查OK的產(chǎn)品由倉管員移轉(zhuǎn)到備貨區(qū)；
4.9原則上，不良返工由責(zé)任部門從倉庫領(lǐng)出進(jìn)行返工：
4.9.1 CNC加工、車床或沖壓不良，由CNC車間、車床、沖壓返工；
4.9.2 屬于后處理的不良，由PMC聯(lián)系后處理廠商返工；
4.9.3如屬于IQC或IPQC檢驗(yàn)員誤判，先由生產(chǎn)單位返工，誤判列入績(jī)效考核。
4.9.6返工后的OK品，須經(jīng)OQC再次檢驗(yàn)，檢驗(yàn)OK，蓋上合格印章并通知倉庫備貨，品質(zhì)部文員準(zhǔn)備出貨資料；
4.9.7領(lǐng)出返工后的良品由返工的部門開出入庫單，倉庫重新備貨；
4.9.8 PMC應(yīng)實(shí)時(shí)跟進(jìn)備貨狀況，提前開出《派車單》并依據(jù)實(shí)際備貨情況開出ERP系統(tǒng)《發(fā)貨單》；
4.9.9倉庫依據(jù)PMC開出的ERP系統(tǒng)《發(fā)貨單》打印《送貨單》并安排裝車送貨；
4.9.10返工后確定的報(bào)廢品，由OQC隔離并貼上“報(bào)廢”標(biāo)簽，由返工部門開出《報(bào)廢申請(qǐng)單》，經(jīng)過QE工程師簽名確認(rèn)，《報(bào)廢申請(qǐng)單》送管理者代表批準(zhǔn)。
5.樣品出貨
5.1 樣品完成后，工程部項(xiàng)目工程師應(yīng)提供樣品圖紙給OQC以便做檢驗(yàn)準(zhǔn)備，同時(shí)在提供臨時(shí)樣品和臨時(shí)標(biāo)準(zhǔn)；
5.2如工程部項(xiàng)目工程師不能提供臨時(shí)樣品和臨時(shí)標(biāo)準(zhǔn)，則應(yīng)對(duì)樣品的檢查結(jié)果進(jìn)行跟進(jìn)；
5.3 PMC依據(jù)客戶要求和樣品數(shù)量，至少在出貨前一天打印好出貨排程給如下單位：
（1）倉庫
�。�2）OQC
�。�3）品質(zhì)部文員
5.3.1倉庫收到PMC的出貨排程，做好出貨準(zhǔn)備；
5.3.2 OQC依據(jù)PMC出貨排程、產(chǎn)品圖紙對(duì)樣品進(jìn)行檢驗(yàn)并做好記錄，發(fā)現(xiàn)異常立即通知項(xiàng)目工程師確認(rèn)；
5.3.3樣品檢驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)的問題，如項(xiàng)目工程師確認(rèn)可以放行，應(yīng)在OQC《出貨檢驗(yàn)履歷表》表上簽字；如確認(rèn)不能放行需要返工，則由項(xiàng)目工程師與生產(chǎn)車間進(jìn)行協(xié)調(diào)。
5.4樣品檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)的問題項(xiàng)目工程師應(yīng)記錄在問題清單上，同時(shí)分析原因采取對(duì)策，必要的時(shí)候指定防呆措施以徹底改善。
5.5樣品出貨所需要提供的承認(rèn)書或出貨資料，由品質(zhì)部文控文員協(xié)助提供，工程部對(duì)文控文員提供的資料應(yīng)進(jìn)行檢查，避免資料錯(cuò)誤或資料不全的情況發(fā)生。
5.6樣品檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)的不良品報(bào)廢，由項(xiàng)目工程師提出申請(qǐng)報(bào)廢。
6.流程圖
7.相關(guān)表單
出貨排程
不合格品處理單
入庫單
FAI出貨報(bào)告/樣品承認(rèn)書
送貨單
報(bào)廢申請(qǐng)單
出貨計(jì)劃
