4  嚴格的生產(chǎn)工藝體系

4．1  確保生產(chǎn)中樹脂塑化混煉密度

    在此項新產(chǎn)品試制中，我們重點用下列方法來增加樹脂塑化混煉程度，確保無粘合劑復(fù)合膜的復(fù)合牢度。

4．1．1  選用熔融指數(shù)(M1)較大的樹脂

    熔融指數(shù)(M1)越大，流動性越好，塑化混煉效果就好，但MI太大，則擠出薄膜時會發(fā)生邊厚現(xiàn)象。故宜選用MI值為7—8g／10min的樹脂。

4．1．2  適當提高加熱溫度

    擠出機的壓縮區(qū)、均化區(qū)加熱溫度越高，樹脂塑化混煉就越充分，但溫度過高，樹脂易分解。加熱溫度的設(shè)定，要根據(jù)樹脂種類及其熔融指數(shù)(M1)來設(shè)定，如
牌號為1C7A的LDPE樹脂，其加熱溫度可在300℃一325~℃范圍內(nèi)設(shè)定。

4．1．3  適當提高熔體壓強

    熔體所受壓強越大，塑化混煉就越充分。要增加熔體壓強，常采用增加濾網(wǎng)層數(shù)或目數(shù)的方法。如牌號為1C7A的LDPE樹脂采用目數(shù)分別為85、110、85的三層濾網(wǎng)，使熔體壓強在1．2—1．4MPa范圍內(nèi)。

4．1．4  適當提高螺桿轉(zhuǎn)速

    螺桿轉(zhuǎn)速越大，單位熔體所受螺桿剪切次數(shù)越多，塑化混煉就越充分。但螺桿轉(zhuǎn)速增大，擠出薄膜厚度增加，故應(yīng)注意螺桿轉(zhuǎn)速、涂復(fù)速度與擠出薄膜厚度三者的匹配。

4．2  樹脂的氧化程度

    粘流態(tài)樹脂經(jīng)模唇擠出到接觸基材的過程中，被空氣中的氧氣氧化而產(chǎn)生極性，可以提高擠出復(fù)合膜的剝離強度。氣隙即模唇到兩薄膜(即擠出薄膜與基材)復(fù)合線的距離大、氧化程度高。但氣隙過大，熱損失就大，也會降低剝離強度。氣隙一般在9～12cm范圍內(nèi)調(diào)整。

4．3  樹脂溫度

    作為一種提高粘接性的方法是將PE在高溫下擠出，并利用空氣的氧化使之具有極性。與基材接觸時的樹脂溫度高，則剝離強度高。通常我們采用提高模頭溫度的方法來提高樹脂溫度。但模頭溫度過高，則擠出薄膜時發(fā)生邊厚，且易使模唇發(fā)生氧化、樹脂發(fā)生碳化現(xiàn)象。如擠出牌號為1C7A的LDPE樹脂，其加熱溫度在300℃～325℃范圍內(nèi)設(shè)定。同時，平常還要注意做好日常的模唇維護保養(yǎng)工作。停車時要使樹脂擠出模唇外少許，防止氧氣進入；開車時要用軟銅片反復(fù)清理模唇，防止碳化的樹脂附在其上，影響復(fù)合薄膜質(zhì)量。

4．4  擠出薄膜在高溫狀態(tài)與基材接觸的時間

    樹脂經(jīng)模唇擠出后，其在高溫狀態(tài)與基材接觸的時間越長，剝離強度越高，故應(yīng)調(diào)整模頭適當偏向膠輥側(cè)少許，使擠出薄膜與基材接觸的時間增加。但要注意被復(fù)合基材的耐高溫性，以免影響復(fù)合質(zhì)量。

4．5  壓輥壓力與冷卻輥狀態(tài)

4．5．1  擠出薄膜與基材接觸后經(jīng)冷卻輥與膠輥擠壓后粘接在一起。壓輥壓力大，冷卻輥與膠輥對復(fù)合膜的擠壓力就大，剝離強度也就高。但還要考慮設(shè)備的承受能力，一般壓輥壓力在4kg／cm²左右調(diào)節(jié)。

4．5．2  冷卻輥表面溫度應(yīng)適當提高，可增加剝離強度。但溫度過高不利于操作，一般在20~C一25℃范圍內(nèi)，在不影響產(chǎn)品外觀的情況下，選用網(wǎng)線式冷卻輥，可增加對薄膜的擠壓面積，從而提高擠出復(fù)合的剝離強度。

4．6  涂復(fù)速度

    涂復(fù)速度降低，則可提高擠出復(fù)合剝離強度，但涂復(fù)速度的降低，就意味著班產(chǎn)量降低，產(chǎn)品成本增加。因此，必須選擇最佳的工藝數(shù)據(jù)，即生產(chǎn)速度要上去，復(fù)合牢度也要保證。在這個關(guān)鍵工藝點，我們摸索出一套成功的經(jīng)驗，并在生產(chǎn)中取得非常好的效果。

4．7  被復(fù)合基材的表面張力及溫度

    被復(fù)合基材的表面張力越大，擠出復(fù)合剝離越高，其表面張力應(yīng)大于38N。被復(fù)合基材與擠出薄膜復(fù)合時的溫度差越小，擠出復(fù)合剝離強度越高。因而在保證被復(fù)合基材干燥清潔的基礎(chǔ)上，可通過干燥箱對基材進行預(yù)熱，以降低與擠出薄膜復(fù)合時的溫度差。（待續(xù)）